Considérations matérielles pour la gestion de vos opérations

Le schéma directeur d'une entreprise se concentre sur la création du produit ou la prestation du service que l'entreprise est en affaires pour vendre. Une bonne gestion des opérations est essentielle. Cette marchandise nécessite souvent des matériaux et des processus, et la collecte des pièces et de l'activité peut devenir compliqué très rapidement.

Recueillir des informations pour le système

Planification des ressources de production (MRP) est un système d'information informatisé conçu pour aider à gérer l'ordonnancement et la planification des composants, pièces et matières premières qui composent le produit final d'une entreprise. La demande de ces composants est souvent désigné en tant que demande dépendante parce que la quantité demandée dépend de la demande des consommateurs pour le produit final.

Un système de MRP nécessite ces grandes entrées:

• Calendrier de production de Master: Le schéma directeur indique la quantité et le calendrier pour un produit spécifique pour être livrés à des clients sur une période de temps spécifique.

• La structure du produit: Ce diagramme montre tous les intrants nécessaires à la fabrication du produit. Elle peut également indiquer l'ordre d'assemblage.

• Le projet de loi de matériaux (BOM): Cette entrée est une liste de tous les éléments nécessaires pour produire un produit final. Il est un peu comme la liste des ingrédients dans une recette.

• Fiche d'inventaire: Pointage de toutes les matières premières, pièces, sous-ensembles (assemblages partiels), et ensembles pour chaque période sont inclus dans cette entrée. Voici les points de données primaires contenues dans ce fichier:

• Montant brut: La demande totale de l'élément au cours de la période de temps

• Recettes programmées: Les commandes qui ont été passées, mais non encore reçu, souvent désignés comme commandes ouvertes

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  Attendu sur la main inventaire: Une estimation de l'inventaire qui est à portée de main

• Total net: Montant réel nécessaire

• Recettes prévues: Quantité devrait être reçu

• Sorties prévues: Quantité devrait être commandé

Pour MRP, vous devez également connaître le attendue délai de mise en œuvre, le temps entre la commande de pièces et leur livraison.

Les résultats du système

Le système MRP prend le calendrier de production de maître, la structure du produit, BOM, fiche d'inventaire, et des informations de temps de plomb et crée un plan de condition matérielle pour chaque article. Le processus commence par le nombre de produits finals désirés dans une période donnée. Le logiciel utilise la structure du produit et de la nomenclature pour déterminer combien de chaque assemblage et sous-ensemble sont nécessaires - et quand - pour rendre le produit final.

En utilisant des niveaux de stocks actuels, le système fournit le personnel de fabrication avec une version de travail, ce qui souligne combien d'articles dont ils ont besoin pour produire réellement. Ce processus se répète jusqu'au niveau de la matière première.

Si vous avez besoin de 100 voitures dans la semaine 7 et 120 à la semaine 8, le système MRP éclate le calendrier de maître dans les plans séparés pour l'automobile, les ensembles d'essieu, les sous-ensembles, et les roues.

La société a besoin de 100 voitures en semaine 7. Parce que la société dispose d'un délai d'une semaine, il doit libérer les matériaux nécessaires dans l'usine au cours de la semaine 6, ce qui signifie que 200 ensembles d'essieu doivent être prêts à ce moment. Compte tenu de la d'une semaine le temps de plomb pour produire un ensemble d'essieu, la société doit libérer le matériel nécessaire pour produire des ensembles à la semaine 5.

Notez que la production d'un sous-ensemble prend 3 semaines, afin que l'entreprise doit libérer matériaux pour 200 sous-ensembles d'essieu à la semaine 2. Pour les mêmes raisons, il a besoin de libérer des matériaux pour 400 roues à la semaine 1. Ces calculs sont répétés pour les 120 voitures nécessaires au semaine 8, même si, en raison de l'augmentation de 20 pour cent de la demande, toutes les quantités croître de 20 pour cent.

Rapports MRP, il est rapide et facile pour un directeur des opérations pour voir le calendrier nécessaire pour les opérations futures. Par exemple, si vous êtes à la gestion des opérations de sous-ensembles d'essieux, vous savez que à la semaine 2 vous avez besoin pour commencer la production pour les 200 sous-ensembles nécessaires pour une livraison le week-5 à la zone d'assemblage de l'essieu.

Prenez données MRP à l'usine

MRP libère la matière première sur le plancher de l'usine au besoin, mais ne planifie pas les ressources individuelles (machines et personnes) nécessaires pour produire le produit. Planification des tâches peuvent être problématiques lorsque les ressources spécifiques sont nécessaires pour des produits ou des emplois multiples. Quels emplois planifiez-vous en premier?

Plusieurs méthodes de prioriser les emplois sont disponibles. Voici quelques-unes des options les plus courantes:

• Premier arrivé, premier servi (PAPS): Traitez les travaux dans l'ordre où ils arrivent. Aussi connu comme premier entré, premier sorti (FIFO).

• Le plus court temps de fonctionnement (SOT): Commencez par le travail qui a le plus court temps de traitement.

• Première date due premier (EDD): Commencez par le travail qui a la date requise plus tôt.

• Méthode de rapport critique (CR): Calculer le temps restant jusqu'à la date d'échéance et le diviser par le temps total de traitement restant. Commencez par le travail avec le plus petit rapport.

Les paramètres que vous utilisez pour évaluer les avantages de chaque méthode de planification comprennent le temps d'écoulement et le retard de l'emploi. Temps d'écoulement est la longueur de temps un travail passe dans l'installation. Il comprend non seulement le temps de traitement, mais aussi le temps de la tâche attend d'être traitée. Calculer emploi retard comme la différence entre la date de réalisation effective et la date d'échéance.

Malheureusement, aucune méthode est meilleure que les autres en toutes circonstances. Évaluer toutes les méthodes pour chaque série d'emplois de trouver la meilleure approche pour une situation donnée.