Comment créer un VSM pour une initiative de six sigma

Originaire de fabrication japonaise, un autre format de cartographie des processus a ses avantages pour une initiative Six Sigma. Il a appelé une carte de flux de valeur et est souvent nommé simplement VSM. Un VSM bien construit donne un aperçu du processus de bout en bout de manière qu'aucune autre méthode ne.

Voici un rapide aperçu du processus de création:

1. Constituez une équipe interfonctionnelle qui compte des représentants de tous les domaines de votre processus.

2. Considérer le client.

3. Dessinez le client en haut à droite de votre VSM et de capturer les événements ou les signaux qui déclenchent le début du processus.

4. Capturer les étapes du procédé.

5. Ajoutez la ligne de temps de traitement.

6. Résumer les paramètres opérationnels clés pour votre processus sur le VSM.

7. Identifier les opportunités d'amélioration.

Obtenez entrée d'équipe

En raison de la portée de bout en bout d'un VSM, vous avez besoin de recueillir les commentaires d'un large éventail de domaines: planification de la production, la chaîne d'approvisionnement, l'inventaire / magasins, la fabrication, l'expédition, et ainsi de suite. Y compris toutes ces entrées est essentielle à la création d'un VSM précises et utiles.

Commencez avec le client

Après avoir recueilli les entrées, tenir compte de la clientèle. Vous pouvez voir le “ client produit ” attiré vers le coin supérieur droit. Demandez-vous ce que le client fait à signaler la nécessité de commencer le processus. Quel que soit l'impulsion est, le client fait toujours quelque chose pour commencer le bal.

Dessinez le client en haut à droite de votre VSM et commencer en capturant les événements ou les signaux qui déclenchent le début du processus.

Pour suivre les conventions typiques de VSM, utiliser des lignes minces et solides pour indiquer les signaux ou le flux d'informations dans votre processus. Utilisez les lignes épaisses solides pour désigner flux de matière extérieure, comme auprès d'un fournisseur. Et utiliser pointillés épais pour documenter matériel ou flux qui se produit au sein de votre organisation.

Vous pouvez voir une commande client étant d'abord acheminé vers le contrôle de la production. Contrôle de la production, à son tour, envoie les prévisions et les commandes de matériaux hebdomadaires aux fournisseurs. Dans un chemin parallèle de la chaîne de valeur, le superviseur de production reçoit également un signal de contrôle de la production et envoie des instructions de production journalière de chacune des étapes du procédé.

Capturer les étapes de procédé

Ensuite, vous voulez capturer les étapes du processus. Habituellement, vous placez le comme-est étapes de processus internes au bas de la VSM dans une disposition horizontale. Ces étapes sont désignées par des blocs avec des mesures caractéristiques pour chacune des étapes. Capturez autant d'informations que possible sur chaque étape, y compris les temps de cycle, temps de changement, nombre d'opérateurs, nombre de pièces, travaux en cours, les quantités en stock, la fiabilité, le rendement et ainsi de suite.

Ajouter la chronologie du processus

Cartes de flux de valeur contiennent une caractéristique unique - un calendrier très perspicace - en dessous de la ligne horizontale des principales étapes du processus. La chronologie capte non seulement le temps nécessaire à chaque étape mais aussi le temps passé à attendre entre les étapes. De cette façon, vous documentez combien de temps l'ensemble du processus prend être achevé.

Le calendrier comprend également une composante verticale. Pour mettre en évidence les déchets, tout segment de temps de processus sans valeur ajoutée est attirée dans la timeline avec une étape élevée. Ainsi, vous pouvez voir quelle partie du temps de traitement global est passé ajoutant de la valeur réelle et combien est pas.

Ne confondez pas le takt time avec le temps de cycle. Le temps de cycle est une mesure de combien de temps un processus nécessaire pour terminer. Takt time est le rythme nécessaire pour répondre exactement à la demande du client. Il est calculé en divisant le temps de production disponible par le nombre de pièces nécessaires pour répondre à la demande de la clientèle durant cette période. Pour minimiser les déchets, un processus devrait produire sa sortie pas plus rapide ou plus lent que le temps takt déterminé par le client.

Lorsque vous calculez le temps takt, tenir compte de l'efficacité de votre production actuelle. Un temps takt réaliste est multiplié par votre numéro de l'efficacité (efficacité de 80 Perent, multiplier le temps takt de 0,8). Cette étape signifie que vous construisez dans suffisamment de capacité que vous pouvez répondre à la demande de la clientèle, tout en soutenant les pertes de production de 20 pour cent.

Fournir le score de boîte

Placez un résumé des principaux indicateurs opérationnels - connu sous le nom Le score de la boîte - à droite sur la VSM, habituellement près du sommet. Soyez sûr d'inclure le temps de plomb total, y compris l'ajout de valeur et non-valeur ajoutent fois. Vous pouvez également inclure des informations telles que la distance totale parcourue, nombre total de parties par équipe, ferraille, pièces produites par heure de travail, temps de changement, la rotation des stocks, la disponibilité, les temps d'arrêt - ce qui est essentiel dans votre situation.

Identifier les opportunités d'amélioration

Avec votre VSM dans la main, vous commencez immédiatement pour voir les possibilités d'amélioration. Quelques-uns de nos préférés des améliorations sont les suivantes:

• La réduction ou l'élimination des déchets: Tout dans le processus qui ne contribue pas valeur pour le client doit être un candidat pour l'amélioration.

• Matching / équilibrage temps de cycle avec le temps takt: Idéalement, chaque étape du processus doit suivre le rythme nécessaire pour répondre à la demande des clients.

• Coupe de retour sur les goulets d'étranglement et des flux: Pensez à une surface lisse, rivière qui coule. Tout ce qui étouffe, détourne, ou perturbe le flux de votre processus est un candidat pour l'amélioration.

• Diminution inventaire: Réduire ou éliminer les stocks inutiles (que ce soit les matières premières, les travaux en cours, ou stock de produits finis).

• Accélérant temps de changement: La capacité de passer rapidement la production d'un élément à un autre ouvre une nouvelle dimension dans la valeur ajoutée pour le client. Par exemple, les temps de changement rapide vous permettent de tenir moins de stocks parce que vous pouvez répondre rapidement aux changements de la demande des clients.

• Améliorer la circulation de l'information: La bonne information parvienne aux bonnes personnes au bon moment.

• Optimisation disposition physique: Reconfigurer la disposition du processus pour éliminer ou réduire le mouvement et le transport.

• Normaliser les travaux: Les écarts de motifs de réglage conduisent toujours à une légère hausse dans les déchets. Quelles étapes processus ont besoin de normes meilleur ou amélioré?

• Maximiser la disponibilité de l'équipement et la disponibilité: Problèmes d'équipement ne limitent plus l'efficacité de votre processus.

• Renforcer la capacité des processus: Cette catégorie de l'amélioration est ce que les outils d'analyse de Six Sigma sont orientés vers. Vous pouvez apporter des améliorations de percée spectaculaire dans le quel la sortie de chaque étape du processus répond aux exigences des clients.