Comment bonne gestion des opérations peut niveler la production

Heijunka est le terme japonais pour le nivellement de la production. Le but de heijunka est de réduire les opérations taille du lot autant que possible tout en respectant les objectifs de volumes de production. Heijunka facilite juste-à-temps (JIT) la production et réduit tous les niveaux de stocks dans un système de manière significative. Cela contraste avec la production traditionnelle qui tend à augmenter les tailles de lots pour réduire les temps d'arrêt en raison de configurations.

En bref, plus il faut pour changer la production d'un modèle ou d'un produit à l'autre, plus la taille des lots doit être. Voilà pourquoi la réduction des temps d'installation est une préoccupation majeure des organisations maigres.

Voici quelques avantages de la réduction de la taille du lot:

• Problèmes facilement identifié: Retrait de l'encombrement créé par les grandes tailles de lots vous permet d'identifier rapidement les problèmes tels que les pannes de machines, car les opérations ultérieures seront bientôt à court d'inventaire si la machine tombe en panne les nourrir et il n'y a pas d'inventaire pour que cela fonctionne sur.

• Amélioration de la qualité et de réduction des déchets: Beaucoup de petites tailles vous permettent de découvrir rapidement des problèmes de qualité et d'empêcher une opération de produire un grand nombre de pièces défectueuses.

• Exigences de moins d'espace: Avec tout l'inventaire éliminé, vous avez besoin de moins d'espace de production. Vous pouvez placer des opérations rapprochées, ce qui peut améliorer la communication et la sensibilisation du processus.

• Réduction de l'inventaire: Beaucoup de petites tailles de réduire non seulement le montant de l'inventaire en cours (WIP), mais aussi l'obligation pour les matières premières (RMI) et la quantité de stocks de produits finis (FGI).

• Réduction du temps de flux de processus: La vitesse est un facteur critique dans une organisation allégée. Minimiser la taille du lot réduit de manière significative le temps d'attente dans le processus. Pour une analyse complète de l'effet de la taille du lot sur le processus.

Comme Shigeo Shingo, un ingénieur industriel japonais qui était considéré comme un des principaux experts sur les pratiques de fabrication pendant la révolution maigre, découvert chez Toyota, un obstacle majeur à la réduction de la taille des lots est le temps de changement nécessaire pour préparer la machine pour une autre partie.

Les longs temps de configuration de réduire le temps de traitement actif et de réduire considérablement la capacité de l'équipement, car aucun pièces sont produites lors de l'installation. Vous cherchez un moyen de réduire le temps d'arrêt, Shingo a conçu le change unique minutes de Die Méthode (SMED) pour des changements. (Seule minute ne pas signifier qu'une minute, mais que la configuration peut être accompli en moins de dix minutes.)

Au sens strict, le temps d'installation est le temps passé effectivement la conversion de l'équipement, tandis que le temps de passage comprend l'enlèvement de tous les matériaux anciens et les produits de la ligne et le temps passé de réglage de l'équipement après qu'il a été modifié, avant la production réelle commence.

SMED a été appliquée d'abord changer les matrices sur les machines à affranchir qui ont façonné le métal des pièces de carrosserie automobile. Ces filières sont très lourds, et les tolérances sur les pièces sont moins d'un millimètre, rendant l'installation de temps parce que les machines doivent être parfaitement alignés. Bien que conçu à l'origine pour les changements de filière, la méthode SMED a des applications pour tous les types de réglages des machines. Voici les étapes à SMED:

1. Observez la méthodologie actuelle.

   Documenter toutes les étapes prises actuellement pour accomplir la transition. Cela peut être sous la forme d'un schéma de procédé.

2. Séparer les activités internes et externes.

   Activités extérieures sont les activités qui peuvent être terminés avant que la machine est arrêtée pour la configuration, et les activités internes sont les activités qui ne peuvent être effectuées lorsque la machine est à l'arrêt.

3. Éliminer toutes les mesures non-valeur ajoutée.

   Toutes les étapes du processus sont inutiles?

4. Tournez activités internes en externes.

   En prenant les activités off-line, vous pouvez réduire le temps de l'équipement ne fonctionne pas.

5. Simplifier les activités internes.

   Par exemple, éliminer les écrous, boulons et vis, et les remplacer par des pinces si une fermeture est vraiment nécessaire. Utilisez des épingles et des gabarits pour simplifier les réglages.

6. Simplifier les activités externes et assurez-vous qu'ils ne retardent pas toutes les activités internes.

7. Documenter le nouveau processus et de mesurer l'amélioration.

8. Répétez le processus.

   Réduire continuellement le temps d'installation. Vous aurez probablement besoin de plusieurs cycles pour se rendre à un seul temps d'installation de chiffres.

SMED réduit le temps pour les changements de filière de Toyota à moins de dix minutes par mourir, une amélioration de plus de 40 fois dans la plupart des cas.